7萬多平方米的生產車間，近千條生產線上，固晶、點膠、分光等工藝流程分層運轉，2700多臺精密儀器整齊列陣、開足馬力，卻幾乎聽不到轟鳴的嘈雜聲。零星幾位身著不同顏色工服的工人來回巡視，仔細觀察著儀器頂端的信號燈和操作面板。在他們手里，一卷卷LED燈珠卷盤印上“山西高科華燁電子集團有限公司”的名稱，發往全國各地。

　　城市夜幕下，LED燈光秀璀璨如夢，帶有強烈視覺沖擊的大屏幕背后，是無數組巴掌大小的專業模塊，每組模塊上，精準而牢固地碼放著上千顆比針尖還小的燈珠。這些燈珠，很大一部分來自長治。在長治經開區，“中國民企500強”南燁集團旗下的高科華燁集團，從煤炭企業轉型進軍高科技產業，十年時間奔跑在追“光”路上，如同“繡花”一般，在方寸之間向“專”而行、向“高”而攀，成為全國最完整的LED產業鏈生產基地之一。

　　將無塵服、無塵鞋、口罩、手套穿戴整齊，記者“全副武裝”，經過風淋除塵、消毒等程序后進入封裝車間。透過貼片機機身，頂端的針頭好似走線的縫紉機，不斷上下“敲打”，一個個燈珠如同精致的工藝品，精確地鑲嵌在模塊上，速度之快肉眼難辨。“對于LED顯示屏來說，燈珠間距越小，像素越高，越清晰，顯示效果越好。”高科華燁集團負責人拿起一組模塊，向記者講述企業“0.1毫米”的精進之路。

　　“2022年全球LED顯示屏市場規模約為94億美元，2026年預計將達到195億美元，增量部分便源于Mini COB產品。”集團負責人說，不同于傳統封裝技術，Mini COB封裝突破了發光芯片封裝為燈珠、燈珠貼裝到PCB板的物理尺寸限制，能夠以更低成本、更高效率實現小間距顯示產品的制造。這項技術剔除了支架概念，無電鍍、無回流焊、無貼片工序，工序減少近三分之一，成本也節約三分之一，帶來了產品的高防護性、高可靠性、高對比度、高畫質，成為LED半導體產業未來發展的大趨勢和競爭的制高點。

　　沒有核心技術，就很難擁有在發展上的自主權。作為北方地區LED顯示行業最大的生產基地，高科華燁LED封裝生產線總數達到3000條，LED燈珠年產量2500億顆，LED顯示屏模組年產量1800萬張。如何讓企業乘勝追擊，在競爭激烈的賽道上實現換道領跑，高科華燁將解題思路放在提高研發投入和加強自主創新上。經過研發團隊近三年的努力，高科華燁全面掌握了Mini COB封裝技術應用，LED顯示屏燈珠最小間距實現從0.833毫米到0.7毫米的新突破，達到行業頂尖水平。

　　從大間距LED顯示屏起步，高科華燁以“0.1毫米”的精進，不斷向更小間距指標探索。目前，企業在COB顯示領域布局逐步完善，具備了產業化生產基礎，一期投入20億元建設COB封裝顯示項目，配套建設凈化車間3萬平方米，可實現月產能1萬平方米。讓COB封裝從實驗室走進車間，從單片制作實現規模化、機械化量產，高科華燁以技術創新的一小步，邁出了產業發展的一大步。

　　“0.1毫米”的突破，得益于創新能力的釋放和強有力的技術支撐。“技術研發是企業發展的生命線，對高科華燁來說，研發不是一蹴而就的事，創新的腳步始終沒有停歇。”研發總監馬洪毅告訴記者，近年來，高科華燁陸續從沿海地區引進了150多名管理與技術人才，形成自有的核心團隊，累計承擔省級科研項目2個、市級科研項目5個，共取得專利235項。“我們實現了少量0.7毫米間距燈珠的生產，未來我們還將繼續開展技術攻堅，向0.6毫米甚至0.5毫米等更小間距產品邁進，逐步從專顯市場向商用、民用市場拓展，不斷提升產品競爭力。”

　　“0.1毫米”的精進，承載著不斷完善的產業鏈布局。LED光電產業是省委、省政府聚焦打造的十四個戰略性新興產業集群之一，高科華燁將一個“鏈”字貫穿發展始終，近年來吸引了多家深圳等地上游供應商在長治投資建廠，實現了支架、載帶、蓋帶、卷盤等LED封裝材料就地配套，形成了龍頭帶動、配套跟進、集群發展的產業格局。入股上游外延芯片廠廈門乾照光電、南昌凱迅光電，掌握核“芯”關鍵，建立起良性生態供應鏈，讓企業產業鏈規模效應持續彰顯。

　　“0.1毫米”的拓展，凸顯著規模品質的嚴格把控。走進高科華燁獲得國家認可及授權的CNAS資質實驗室，研究人員正在將送檢的LED模塊放入超聲波掃描顯微鏡儀器中。隨著探頭浸入水中，水紋開始均勻波動，模塊內部結構圖像呈現在電腦屏幕上，燈珠內部是否有缺陷一目了然。在這個占地3000平方米的實驗室中，經過X射線熒光鍍層測厚儀、冷熱沖擊試驗箱、鹽霧腐蝕試驗箱、紫外加速耐氣候試驗箱等一系列環境和光電嚴苛測試，高科華燁將最完美、性能最優的產品送入市場。

　　“追‘光’路上，必須爭分奪秒。”談及未來，企業負責人充滿信心，高科華燁要一直“奔跑”下去，跟著技術創新跑、跟著市場跑、跟著產業鏈跑，懷揣引領行業夢想，不斷實現核心技術獨立自主，成為山西省資源型企業和民營企業家轉型高科技產業的標桿，為我省制造業發展和LED產業發展作出新貢獻。（記者趙向南、楊文俊）