“燈塔工廠”，是通過數字化、網絡化和智能化手段，運用先進的人工智能大模型技術，實現生產過程全面自動化、精確化的工廠。“燈塔工廠”代表著工業領域頂級的智能制造能力，它由達沃斯世界經濟論壇等機構遴選產生，被譽為“世界上最先進的工廠”。透過“燈塔工廠”，可以清晰感受到中國工業發展的澎湃活力。

　　自動化的生產線、實時顯示的智慧大屏、井然有序的機械臂……“燈塔工廠”將數字化和制造業深度融合，照亮了工業生產的未來之路，也指引整個行業向智能化的方向前進。那么，在“燈塔工廠”中到底都有哪些高科技、新技術？一起去探尋“燈塔工廠”的智慧密碼。

　　這家位于江蘇溧陽的“燈塔工廠”是國內最大的新能源電池生產工廠之一。一千多米的流水線上，幾百臺機器人穿梭其間，這里每天生產的電池組件可裝配2000多輛新能源汽車。此外，這家工廠還是一家“零碳工廠”。新上線的智能能源管理系統監測著工廠的能源變化情況。工廠每時每刻的能量消耗數據都會和大模型進行對比，并且自動調節到最低能耗狀態。

　　江蘇時代高級基地運維經理 張亮亮：原本我們人工的操作點有600多個，通過這套系統的使用我們現在已經完全實現了零人工干涉，我們的運行的能耗相比較之前能效提升達到37.9%。

　　其實，這家工廠的減碳技術無處不在，廠房上自建的分布式光伏發電和儲能電站，每年可以提供7000多萬度的綠色能源；電動叉車、電動卡車、無人駕駛物流車的使用，讓所有物流環節實現了零碳運轉。而在產品質檢環節，工廠利用計算機視覺技術，提高產品檢測效率的同時，碳排放也得到有效控制。

　　江蘇時代副總經理 陳凌：這個項目成功實施后，產線效率提高320%，制造成本降低33%，二氧化碳排放量減少47.4%，單體安全失效率達到了十億分之一。

　　“燈塔工廠”的發展離不開技術實力和創新能力的支撐。其中，人工智能技術的已越來越廣泛地應用于產品生產、研發的各個環節中。

　　這里是全球特鋼行業的首家“燈塔工廠”，每年可以生產690萬噸特殊鋼材，并且具有數千個品種與規格的生產能力。在這里，人工智能和高精度感應儀器相結合，可以對產品進行柔性定制。

　　中信泰富特鋼興澄特鋼副總經理 王永建：比如說你訂了0.8噸，他訂了1噸，他訂了2噸，根據用戶的需求，我會對這個板進行二次切割，比如說生產1噸鋼材要求0.5噸的碳排放，我就按照0.5噸的碳工藝路線來設計生產流程。我們原先都像瞎子摸象，完全靠經驗來進行操作。現在我們通過一百多個算法模型，保證用戶的訂單需求。

　　此外，工廠還運用人工智能技術，深度參與研發設計，原來研發一款新產品需要13.6天，如今只需要5.9天。