在新一輪科技革命發展和國際形勢演變中，面對全球產業鏈重構、戰略性資源產品國際供給波動巨大、經濟全球化遭遇逆流等多重因素疊加，我國產業體系如何抵御風險、迎接挑戰？

　　近日，由國務院國資委新聞中心主辦的“走進新國企中國智造品牌行”活動走訪了四川、重慶、湖南3地，從擁有自主知識產權的三代大型核電“華龍一號”到自主品牌的核電安全級DCS“龍鱗”系統，從首臺全國產化F級50兆瓦重型燃氣輪機到全球最大的數字化電力機車生產廠房……記者看到一群有理想、敢擔當、能吃苦、肯奮斗的新時代青年，他們接力“中國制造”到“中國智造”的時代使命，以激情和熱血書寫加快建設以實體經濟為支撐的現代化產業體系的青春答卷。

　　自主可控 核電全面“國產化”

　　“我們是核工業人，骨子里透著一股不服輸的勁兒，不能容忍被別人‘卡脖子’，大家心氣兒都很足！”在中國核動力研究設計院，科研人員吳志強正忙于“龍鱗二代”的研發，2023年年底要完成工程樣機的出廠。

　　吳志強口中的“龍鱗”，是核動力院自主品牌的核電安全級DCS“龍鱗”系統，數字化控制系統（DCS）被稱為核電站的“中樞神經”系統，其中核安全級DCS作為關鍵組成部分，用來完成事故工況下反應堆安全停堆、專設安全設施驅動等功能，限制或減輕事故后果，保障反應堆及人員安全，是核電站安全運維的關鍵。

　　核動力院副院長許余告訴中青報·中青網記者，早在2000年左右，核動力人就有了一個大膽的夢想：中國核電要全面實現自主化、國產化，儀器儀表也要如此，而且要挺進世界前列，核儀控的發展以后要比肩世界頂尖公司。

　　2013年，這個大膽的夢想有了具體的名字。這一年，核動力院決定自籌經費，啟動核電廠安全級DCS——“龍鱗系統”研制項目。

　　然而，DCS是集計算機、控制等多門類學科于一體的復雜系統，與核動力院已有的研究基礎相比，“龍鱗”系統有著明顯差異，這給研發帶來不少難題。

　　要造“龍鱗”，首先要做的就是系統的架構設計，要為幾十臺機柜搭建通信通道。吳志強回憶，“這就像修一條高速公路出來”。為了不耽誤工期，吳志強以身作則，采取“611”工作模式，即使是假期也不休息。

　　吳志強的經歷只是“龍鱗”系統開發團隊的一個縮影。這個年輕的團隊，用知識、時間、精力，鑄成一片片真正的“龍鱗”，為國之重器保駕護航。

　　吳志強告訴記者:“我們團隊正在一步一個腳印，朝著宏偉藍圖不懈努力，要開創核能開發利用更加廣闊的未來。”

　　啃硬骨頭 激活智造“大腦”

　　走進中國兵器裝備集團重慶青山工業有限責任公司產品展示大廳，青山公司生產副總經理潘凱指著一旁的展品自豪地介紹：“液壓模塊的技術徹底打破了外企長期價格壟斷的局面，并實現自制降本50%以上。”

　　啃下這塊硬骨頭的是青山公司液壓設計領域的80后首席專家周勇，他說自己是一個倔強的人，“青山必須得有這項技術，才能挺直腰板”。

　　從2008年開始，他以執著的追求和超凡的毅力，帶領團隊潛心專研這項技術。經過無數次的測驗，2020年8月，自主開發的液壓模塊終于在奇瑞汽車實現產業化。從此，青山公司成為國內第一個自主擁有這項技術的車企。

　　隨著5G的創新應用，青山公司圍繞“場景全覆蓋、流程全打通、數據全在線”，將企業經營管理從經驗驅動向數據驅動轉變。

　　青山公司數字化領域學科帶頭人廖政高負責這項“大工程”，他介紹：“青山工業一方面對傳統累計數據進行治理融合，為零散的數據裝上‘大腦’；另一方面對設備數據全采集，構建分析模型，挖掘業務開展的問題和瓶頸，形成10個智能制造典型應用場景，實現工廠數字化運營、敏捷交付與協同制造。”

　　在青山工業的車間內，隨處可見的大屏幕顯示著實時的監測數據，優化工業現場生產過程，實現DCT產線自動化率67%，新能源產線自動化率45%，生產數據自動采集率和傳輸率100%。

　　目前，青山工業已完成對143家供應商相關信息的統一監控跟蹤。廖政高表示，“未來，青山將與供應商共同建立數據共享機制，并聯合物流打造生態圈產業鏈，實現資源利用最大化。”

　　數智結合 轉型提檔產業升級

　　走進中車株洲電力機車有限公司轉向架制造生產線，數臺AGV小車裝著貨物、擺正方向，自動駛向生產線；機械臂靈活翻轉，完成運輸上料、裝配、檢查等數十道工序；智能控制室里，大屏實時顯示著生產指標、貨物流向……這里是全球首個軌道交通轉向架智能制造車間，填補了軌道交通轉向架數字化技術應用的空白。

　　中車株機的工作人員介紹，該生產線占地面積約兩萬平方米，采用自動除塵溫控系統，由10余條生產線組成，不僅使工藝流程更為緊湊，物料流轉更加迅速，還可以對每個制造環節快速溯源。自投產運行以來，生產效率提升30%。

　　在構架智能焊接產線上的中車株機公司轉向架事業部電焊工覃金威是一名90后年輕人，他告訴記者，過去的焊接產線上沒有空調和除塵系統，整個產線猶如一個巨大的烤箱，而如今這條產線自動化率達到90%、空氣清新宜人，他們從“烤箱里的肉變成了溫室里的花朵”。

　　在生產車輪的車間內，記者詢問工作人員生產一個車輪需要多久？答復是20分鐘。工作人員稱，在車輪生產過程中，只需掃描車輪物料上的二維碼，機械手臂就可自己抓取、打磨，并實現工位間的轉運。為了節省場地面積，車輪倉庫的貨架足有十幾米高，穿梭其中的機器人將車輪整齊碼放。

　　中車株機黨委書記助理吳鏞介紹，在中車株機公司的帶動下，株洲軌道交通裝備產業快速發展，已形成整車制造、核心部件、關鍵零部件協調發展的產業集群，匯聚400余家骨干企業及配套企業，形成以百億企業為龍頭、十億企業為支撐、科技型中小微企業為基礎的創新型軌道交通裝備企業集聚區。

　　“爭氣機”為中國爭光

　　2023年3月8日，被譽為中國“爭氣機”的我國首臺全國產化F級50兆瓦重型燃氣輪機商業示范機組，在華電清遠華僑工業園天然氣分布式能源站正式投入商業運行，填補了我國自主燃氣輪機應用領域空白，解決了多項“卡脖子”關鍵核心技術難題，為清潔能源領域提供自主可控全鏈條式的“中國方案”。

　　在位于四川省德陽市的東方電氣集團東方汽輪機有限公司，記者見到了中國“爭氣機”技術研發團隊的主研田曉晶。中國科學院博士畢業的她，10多年來扎根重型燃氣輪機研發。

　　田曉晶介紹，之所以將它稱為中國“爭氣機”，是因為重型燃氣輪機被譽為工業裝備制造業“皇冠上的明珠”，它需要在高溫、高壓、高轉速的條件下安全運行，且涉及氣動力學、固體力學、燃燒學等多學科，研發難度極大，是國家科技水平和綜合國力的象征，是涉及國家能源安全的戰略性裝備，也是發達國家實施嚴格技術封鎖的關鍵設備。

　　這臺“爭氣機”是東方電氣自2009年開始，匯聚優勢資源、組建科研團隊，歷經14載的自主研制成果。

　　在東方汽輪機，像田曉晶一樣的青年科研者還有很多，他們和曾經的“三線建設者”一樣，在西部地區拼搏與奉獻，陸續完成重型燃機的壓氣機、燃燒器、透平葉片等核心部件及總體結構設計與制造，建成壓氣機試驗臺、燃燒器試驗臺、透平高溫葉片試驗室及整機測試平臺，形成了完整的設計、制造、試驗體系。

　　“未來，我們將繼續不遺余力地走自主創新之路，為常規發電、動力、熱電聯產和分布式能源等不同應用場景，提供性能優異的動力源泉，提高國產燃機技術先進性，助力國產燃機取得更大的輝煌。”田曉晶說。

　　中青報·中青網記者 周圍圍 來源：中國青年報